品質管理

セルから完成品まで：バッテリーパック製造プロセスと厳格な品質管理に関する包括的なガイド

------ミリ単位の精密制御：高安全性・高一貫性のリチウムイオン電池製品の製造

ODIPIEリチウムイオン電池製造品質管理プロセス：

1. 注文および資材準備管理：注文が確定すると、生産計画が発行され、同時に資材調達が開始されます。すべての資材は、施設に入る前に受入品質管理（IQC）を受けなければなりません。不適合な資材は即座に拒否され、検査に合格したものだけが倉庫に保管されます。

2．初回製品および工程の検証：材料準備が完了した後、最初の生産ユニットが製造され、包括的な性能試験が実施されます。同時に、工程SOPおよび業界認証基準の検証が行われます。初回製品と工程の両方が基準を満たした場合にのみ、量産が許可されます。

3. セルのバッチ処理と選別：セルは厳格な基準に従ってグループ化され、電圧差は±2mV以下、内部抵抗差は±0.1mΩ以下であることが求められます。これにより、供給元からのセルの一貫性が確保され、安定したバッテリー動作の基盤が築かれます。

4. 組立および溶接管理：セルをレーザー溶接した後、接続タブ（5%のランダム検査、50kg以上）およびリード線（5kg以上）の引張強度を厳密に試験します。リード線のはんだ接合部は、はんだ不良やはんだ接合部の破損のリスクを排除するために、接着剤で補強する必要があります。

5．組立工程における全工程品質検査：溶接後、ケーブルハーネスの整理、BMS（バッテリー管理システム）の固定、正極端子と負極端子の整然とした配線が行われます。同時に、バッテリーパックは多層絶縁処理を受け、各工程で設置精度と安全性が検証されます。

6. 電気的性能とサイクルテスト：バッテリーパックが完全に組み立てられた後、まず内部抵抗が仕様を満たしていることを確認します。次に、充放電エージングサイクルテスト（プロセス：完全に放電→完全に充電→完全に放電→70% SOCまで充電）を実施して、初期の欠陥を選別し、バッテリーのサイクル寿命を確保します。

7. 機能検査および最終検査：エージングテストに合格した後、バッテリーの完全な機能テストを実施します。ケーシング後、最終的な目視検査を行い、傷や接着剤のはみ出しがないこと、端子に酸化がないこと、銘板が中央に配置され、折り目がないことを確認します。不適合品は再加工されます。

8．梱包および出荷確認：合格品は密封、梱包され、パレットに積み付けられます。倉庫保管後、最終的な商業検査が行われ、確認が取れ次第出荷が手配されます。全工程は文書によって追跡可能です。